Полвека не рвется нить: композитный завод «Аргон» отмечает 50‑летие

История предприятия ведет отсчет с 19 августа 1976 года: тогда на базе балаковского комбината «Химволокно» решили наладить выпуск углеродных лент. В атомную отрасль завод вошел 20 лет назад и сегодня производит композитные материалы для авиации, космоса и автопрома. О нитях и связующих в истории «Аргона» рассказывает его гендиректор Иван Сорокоумов.

Чтобы летать высоко и быстро

— Как бы вы объяснили ребенку, что крутого и классного в вашей работе?

— Мы выпускаем суперматериал, который позволяет самолетам и ракетам летать высоко и быстро. Если для более широкой аудитории — ​мы делаем углеродные волокна, ленты, ткани и другие композитные материалы, которые заменяют металлы в авиации, космосе, автомобилестроении, тяжелой промышленности. В некоторых случаях, например в ракетах, они просто незаменимы и служат основой для уникальных углерод­углеродных компонентов, которые длительное время выдерживают температуры более 3 тыс. °C. Из наших материалов делают крылья и компоненты механизации самолетов — ​закрылки, предкрылки, элероны, а также корпусы, наконечники и проч.

— Материалы для авиакосмической промышленности — ​это историческая специализация предприятия?

— Да. Кроме них здесь в свое время выпускали материалы для центрифуг предыдущих поколений. Но сейчас ими занимаются другие предприятия нашего дивизиона, а мы оставили за собой авиацию и космос.

Спасенный от разорения

— Расскажите об истории «Аргона».

— Мы одна из ключевых и старейших наряду с Заводом углеродных и композиционных материалов (ЗУКМ. — ​«СР») площадок, стоявших у истоков отечественной композитной промышленности. Предприятие в советское время было частью Балаковского комбината волоконных материалов, «Химволокна». В конце 1950‑х годов это было крупнейшее химическое производство в Европе. Даже сейчас поражаешься былой мощи: длина одной стороны промплощадки достигала 3 км. В 1990‑е годы здесь, как и на многих других заводах страны, царила разруха, какие-то люди резали и вывозили оборудование на металл. Но в наших двух цехах сотрудники дежурили по ночам, охраняли от разграбления. Эти цеха были выделены из «Химволокна», на их базе в 2005 году и создали «Аргон».

— Откуда такое название?

— Углеродное волокно выпускается при очень высокой температуре. Чтобы оно не сгорело, применяют инертные газы. Тогда использовали аргон, отсюда и название. Сейчас мы перешли на азот. В 2006 году «Аргон» вошел в атомную отрасль, поскольку был критически важным поставщиком углеродных волокон для центрифуг. С этого момента завод начал активно развиваться. Кроме волокон номиналов, разработанных в советское время, появились новые, с показателями прочности, не уступающими мировым образцам.

Правило 15 минут

— Костяк профессионалов сохранился?

— Да, до сих пор работают специалисты, начинавшие в советское время. У меня есть правило: каждый день я не только делаю обходы, но и приглашаю к себе одного сотрудника на 15‑минутный разговор. Табельный номер выбираю наугад, чтобы человека не успели подготовить к беседе с директором, чтобы он не боялся задавать вопросы и обсуждать проблемы — ​на нашем ежемесячном дне директора, бывает, стесняются.

У нас достаточно сотрудников, которые много лет передают опыт молодым. Например, мастер Виктория Зощенко, которая пришла работать в 1989 году сразу после техникума. У нее только одна запись в трудовой книжке. Недавно ушел на пенсию Владимир Габерлинг, он проработал более 40 лет в композитной отрасли, был директором по производству. Его сын, который начинал здесь технологом, до недавнего времени возглавлял завод «Алабуга­волокно», а сейчас стал операционным директором дивизиона. Такая вот кузница кадров. Это не единственный пример, династий на заводе много, дети и внуки гордятся, что продолжают дело старших. У молодых горят глаза: они понимают, для чего работают, что вносят вклад в историю не только предприятия, но и России, завод-то уникальный.

— Что изменилось с вхождением в атомную отрасль?

— Пришло много молодых специалистов. Недавно собирали аналитику и увидели, что многие работают именно с 2006 или 2007 года. И уходить с «Аргона» они не планируют, хотя в Балакове есть много интересных предприятий.

Изменилась и материальная база. Мы модернизировали советское оборудование, главным недостатком которого была потеря времени на нескольких размотках­намотках нитей. Чтобы его устранить, мы установили все компоненты оборудования в единую цепочку, оснастили их датчиками и системами автоматизации собственного производства. Помучились с настройкой и пусконаладкой, но все же запустили линию, где в голове процесса, как на современных линиях, ставится белая нить, а в конце выходит готовая черная. Мы изрядно сэкономили на модернизации и автоматизации и сохранили плюсы советской «тесемочной» технологии. Например, благодаря компактности оборудования обрыв одной нити не приводит к разрыву всех остальных.

Новые производства

— Над чем сейчас работаете?

— Как и в прошлом году, занимаемся тремя новыми производствами — ​связующих, термопластов и препрегов. В композитах самое популярное связующее — ​это эпоксидная смола. Ее выпуск был налажен на дивизиональном заводе «Препрег­СКМ». Но спрос вырос, поэтому у нас поставили еще одну линию проектной мощностью около 300 т в год. Мы выпускаем высокотемпературные и устойчивые к нагрузкам связующие для авиации и космоса, а также быстроотверждающиеся — ​для автопрома.

— Масштабировать этот участок планируете?

— Да, такие планы есть, но сроки реализации зависят от наших заказчиков в авиации. Помещение и проект для масштабирования есть, оборудование и его поставщики понятны. Когда у авиаторов начнется массовый выпуск, мы подключимся.

— А что с препрегами?

— Препреги — ​это полуфабрикат, наши ленты или ткани, пропитанные нашими же связующими. Раньше была только одна линия в «Препрег­СКМ». Но рынок увеличивается на десятки процентов в год, поэтому сейчас добавили одну в столице, одну у нас. Месяц назад мы сертифицировали четыре вида препрегов, ближайшая задача — ​выход на проектную мощность около 1 млн м² в год, столько же и в Москве. Мы следим за спросом и, если он продолжит расти, готовы поставить еще одну линию, площади и компетенции есть.

— Теперь о термопластах. Они ведь сейчас на острие интереса во всем мире?

— Да, это обусловлено их способностью, в отличие от реактопластов, к которым относится эпоксидка, плавиться после затвердевания. Это важно для переработки и вторичного использования композитов и их ремонта. В самолетах Boeing и Airbus их уже применяют. До недавнего времени термопласты в России не выпускали, поэтому «Аргон» в два этапа, в декабре 2025 года и июле 2026 года, запустил, а в начале августа сертифицировал производство термопласта полиэфирэфиркетона. В изделии он работает как обычное связующее, но при нагреве до 300–400 °C начинает плавиться. На этом же участке мощностью около 20 т в год мы сможем выпускать компоненты для эпоксидки, сейчас налаживаем производство, проходим сертификацию, планируем до конца года работы завершить.

— Вы еще выпускаете стеклоткани. Это значимый для предприятия продукт?

— Небольшая диверсификация бизнеса. По объему — ​больше, чем углекомпозитов, но в деньгах они на порядок дешевле. Ткацкий станок, который раньше простаивал на заводе «Алабуга­волокно», мы перевезли к себе и выпускаем на нем стеклоткани для судостроения.

Счастливый человек

— Какие задачи ставит перед собой «Аргон» в ближайшее время?

— Выход на проектные мощности трех новых участков, наращивание объемов производства эпоксидных связующих. Еще одна важная задача — ​запустить участок по производству сверхвысокомолекулярного полиэтилена. Планируем выпускать там препреги для средств защиты. Мы тут не уникальны, такие предприятия есть в России, но мощностей не хватает, поэтому решили зайти в этот сегмент. Объем планируем небольшой, порядка 160 т в год. Помимо решения коммерческих задач, это возможность понять, стоит ли инвестировать в полную производственную цепочку, которую дивизион выстроил в угле- и стекло­волокне.

— Стратегически как планируете развиваться?

— Авиация и беспилотие — ​наши ключевые драйверы. Считаем, что беспилотные технологии будут все более востребованы в гражданских областях. Например, вовсю развивается беспилотная доставка. В Тольятти компания «Транспорт будущего» разрабатывает беспилотники для сельского хозяйства и доставки заказов в почтаматы. Опрыскивать поля с помощью беспилотников — ​это экологичнее, потому что наземный транспорт повреждает почву и посевы, точнее благодаря GPS и дешевле благодаря энергоэффективности.

— В «Росатоме» уделяют большое внимание эффективности. Приведите примеры усовершенствований, экономии и прочего на вашем предприятии.

— Я всегда говорю коллегам: только мы способны сделать наш завод лучше, чище, безопаснее и успешнее. Ведь, если вычесть сон, неправильно тратить половину жизни на неинтересную и небезопасную работу. А примеры такие: мы изменили алгоритм замены углеродного волокна при производстве нити и за одну заправку стали экономить 700 тыс. рублей, а таких заправок у нас 24 в год. Наша инженер­конструктор вместе с технологом сделали шпулярник на базе советских натяжителей нитей. Стоит он 1 млн рублей, в семь раз дешевле импортного экземпляра. Своими силами в выходной день почистили и покрасили столовую, заменили старое оборудование — ​и деньги на подрядчиках сэкономили, и классно время вместе провели.

— Что вдохновляет вас в работе?

— Я очень счастливый человек, потому что вижу результаты нашего труда каждый день. Например, на «Аргоне» мы выпускаем нить УКН‑5000, из которой на ЗУКМ делают уникальные углерод­углеродные композиционные материалы. Там же из них производят уникальные компоненты для прекрасных инженерных изделий. Видеть, как они летят, дорогого стоит. И мне важно передать это ощущение сотрудникам, чтобы они понимали, какой важный вклад они вносят в общее дело, ведь без их труда самолет не полетит.