На пятой ступени развития — цифровое ПСР-предприятие

Модель развития ПСР дополнилась еще одним уровнем, после достижения которого предприятия получат статус Lean Smart Plant («Цифровое ПСР-предприятие»). Директор проекта проектного офиса по программе развития производственных систем в отрасли Антон Широких объясняет, как цифровизация поможет оптимизации.

Раз ступенька, два ступенька

— Расскажите о модели развития ПСР-предприятий.

— В 2015 году, когда началось системное развертывание ПСР, мы разработали классификатор. Получилось четыре ступени. На первой находились предприятия с неразвитой производственной системой, на второй — ​достигшие ПСР-минимума и зачисленные в резерв. Системно выполняя требования базового уровня, можно перейти на третью ступень и стать ПСР-кандидатом. На четвертой ступени — ​лидеры ПСР. Основные критерии статуса: соблюдение бизнес-показателей по снижению затрат, запасам и производительности, создание образцов, реализация проекта по развитию минимум одного поставщика и т. д.

Сотрудники предприятий-лидеров пользуются привилегиями, например ездят на российские и зарубежные заводы для обмена опытом, получают сертификаты на обучение в Академии «Росатома». Предприятию дается статус лидера на год, затем его нужно подтвердить. Сейчас в контуре системного развития ПСР 35 предприятий, из них 33 — ​лидеры ПСР, они формируют более 80 % выручки в «Росатоме».

— Для чего понадобилась пятая ступень — ​Lean Smart Plant?

— В 2017 году ПСР-лидеры начали создавать образцы в производстве на уровне лучших мировых практик — ​эталонные потоки и участки, где могут обучаться сотрудники других предприятий. Мы задумались: а куда наши лидеры должны двигаться дальше? Лучший способ сделать оптимизированные процессы еще эффективнее — ​цифровизация. Так появился новый уровень.

В 2019 году мы с департаментом информационных технологий и департаментом цифровой трансформации сформулировали общее направление развития. Все процессы, которые планируется оптимизировать при помощи «цифры», разделили на четыре волны. В первую вошли самые важные для производства: планирование и контроль, конструкторско-технологическая подготовка, контроль качества и управление лабораторными работами, техническое обслуживание и ремонт оборудования, материально-техническое обеспечение. Результатом цифровизации должно стать сокращение времени протекания процессов и оборачиваемости запасов, повышение производительности труда и эффективности использования оборудования. Выход предприятий на уровень Lean Smart Plant — ​задача ближайших двух лет.

К новым образцам

— Какие предприятия занялись улучшениями в рамках Lean Smart Plant?

— Машиностроительный завод, Чепецкий механический завод и Ковровский механический завод, ОКБМ им. Африкантова, Центральное конструкторское бюро машиностроения и «ЗиО-Подольск». Мы сформулировали критерии оценки зрелости процессов, над которыми они будут работать в этом году. Считается, что цифровизировать можно только те процессы, зрелость которых превышает 80 %, ​то есть они уже оптимизированы и интегрированы в процессную модель.

С 2021 года предприятия приступят к оцифровке процессов, в первую очередь к доработке информационных систем. В ходе производственного планирования важно иметь возможность моделировать сценарии выполнения производственной программы на основании фактов, собранных в режиме онлайн. В части конструкторско-технологической подготовки производства важным является моделирование до начала отработки технологии на опытных изделиях. Нужно обеспечить связь информационных систем и материальных потоков через инфракрасные считыватели штрихи QR-кодов, машинное зрение. Производство должно получать обратную связь через информационные табло. В общей сложности к концу года должны появиться 10 образцов Lean Smart Plant, затем их начнут тиражировать в отрасли. По итогам примем решение, какие процессы второй волны и на каких предприятиях запускать.

— Приведите примеры процессов первой волны, которые оптимизируют на предприятиях.

— В ОКБМ это конструкторско-технологическая подготовка производства сложных изделий, в том числе изготавливаемых с применением оборудования с ЧПУ. За счет предварительного 3D-моделирования обработки изделий полный цикл изготовления сократится на треть.

Второй пример — ​обслуживание и ремонт оборудования на ЧМЗ: выстраивание тянущей системы от ремонта оборудования к кладовым ЗИП, планирование работ, анализ и повышение коэффициента эксплуатационной готовности. В совокупности это повышает эффективность использования оборудования.

Третий пример — ​производственное планирование и контроль на «ЗиО-Подольске». Предприятие многономенклатурное, производит оборудование для АЭС, ТЭЦ, мусороперерабатывающих заводов, судостроителей и других заказчиков. Разнообразная продукция изготовляется на одних и тех же переделах. Нужно качественное планирование, чтобы не было перепроизводства комплектующих, несрочная работа не делалась в ущерб безотлагательной. С цифровым планированием можно будет понять, какие комплектующие, в какой момент и в какой последовательности нужно изготовить, чтобы загрузить мощности производством деталей, необходимых сборочному производству.

Выше пока некуда

— Бережливые системы развивают и другие российские корпорации. Кто-нибудь из них дошел до цифровизации процессов?

— Такого уровня развития производственной системы нет ни у кого.

— А за рубежом?

— За рубежом аналоги есть. Мы на них и равняемся — ​в первую очередь на Boeing и Toyota. На Toyota оцифровано все производство. Везде применяют электронные табло, на которых выводится информация по оборудованию: где наладка, где аварийный простой. Применяется система сценарного планирования, моделирования технологических процессов, вся конструкторская работа идет в 3D. У Boeing цифровая система позволяет отследить работу заводов по всему миру.

— Какие еще ступени в модели развития ПСР могут появиться?

— Выше пока некуда. По мере обновления технологий мы будем дополнять требования к уровню Lean Smart Plant. Если же лет через десять произойдет технологическая революция, тогда задумаемся о переходе на следующую ступень.