Когда мысли приносят доход

Небольшие перерывы в работе увеличивают производительность труда. Благодаря внедрению ПСР у работников атомной отрасли есть возможность переключиться с одной задачи на другую и подумать в минуты перерывов о том, как оптимизировать производство, улучшить организацию рабочего пространства и принести экономию предприятию. «СР» выяснила, в какие ПСР-проекты воплотились светлые мысли сотрудников машиностроительного дивизиона.

«ЗиО-Подольск»

В прошлом году стартовал ПСР-проект по оптимизации производства котельного оборудования. «В договоре заказчик установил сжатые сроки. Поэтому перед нами встали две задачи: концентрация производства в одном корпусе и сокращение времени протекания процессов на треть — с 12 до 8 дней. Одновременно удалось снизить себестоимость на 10 % в производстве. Проект получился удачным, мы достигли запланированных показателей, а экономический эффект превысил 45 млн рублей», — рассказывает руководитель проекта отдела развития ПСР Сергей Коробцов.
В первом полугодии 2015 года на ЗиО начали проект оптимизации производственных площадей в цехе теплового оборудования. Теперь производство занимает один пролет вместо двух, как было раньше. «Мы разберемся с запасами незавершенного производства — теперь его просто негде будет хранить, все пойдет в работу, — поясняет директор по производству завода Владимир Сержантов. — Перемещения изделий от одного станка к другому станут минимальными. Основная сложность заключается в переносе линий оребрения, но до конца года проект будет завершен. Будем ждать заказа на котлы, чтобы опробовать новый поток изготовления изделий и внести коррективы в рабочие процессы».

ЭМСС

В Краматорске усовершенствовали установку HST для проверки роторов турбин электростанций на термическую стабильность и создали универсальную оснастку. На обновленной установке уже проводятся испытания. Благодаря нововведению сэкономлено около 300 тыс. рублей, что существенно снизит себестоимость продукции. «ПСР у нас развивается. Снижение затрат — всегда актуальный вопрос. Как и любое другое оборудование, установка HST требовала обновления, совершенствования. Благодаря слаженной работе цехов и отделов предприятия мы достигли хорошего результата», — отметил руководитель ПСР кузнечно-прессового и термического цехов Алексей Комаров.
Чтобы модернизировать установку, специалисты заменили 14 хомутов разного диаметра тремя универсальными. «Точность измерения заготовок на оборудовании — три микрона. Внедрение наших решений повысило точность измерения на 20 %. Существенно сократилось время установки и замены заготовок и оснастки, что в целом облегчило эксплуатацию оборудования», — заявил ведущий инженер термического цеха ЭМСС Евгений Лиманский.

«Атоммаш»

В Волгодонском филиале «АЭМ-технологий» много внимания уделяют обучению ПСР. Для даже открыли школу производственного мастера, сейчас занимается пилотная группа — 11 линейных руководителей.
Программа состоит из пяти модулей и включает организацию производства и управления участком, экономику предприятия, производственную специализацию, управление персоналом. В конце теоретического курса — защита проектов ПСР. Каждый «школьник» попробовал самостоятельно оптимизировать работу на своем участке — сократить время протекания процессов и снизить трудоемкость операций. «Мой результат — 2,21 рубля экономии на изготовлении одного змеевика, что с учетом годовой программы производства даст экономический эффект в 230 тыс. рублей», — говорит начальник участка гибки труб Андрей Гоок.
В школе учат не только применять инструменты ПСР, но и работать эффективнее, а это благоприятно сказывается на карьере. Так, мастер Иван Биро стал начальником участка по изготовлению трубопроводной арматуры, мастер Василий Феофанов, человек года «Росатома», — теперь заместитель начальника по подготовке производств. «Школа мастеров помогла освежить знания, полученные в институте, узнать о передовых методиках организации производства. Интересно было услышать мнение товарищей и посмотреть на решение проблемы их глазами, — делится Василий Феофанов. — Применяя инструменты ПСР на своем участке, ты экономишь секунды рабочего времени, а в итоге получаешь колоссальный выигрыш в производстве. Еще мы много узнали об истории завода и ценностях «Росатома».

ОКБМ

Инструменты ПСР универсальны — их можно применять не только на производстве. В начале 2014 года в нескольких офисах ОКБМ им. Африкантова внедрили систему «5С». Создали эталоны — эргономичные рабочие места. Этот опыт послужил примером для других подразделений: за прошлый год было реорганизовано 230 рабочих мест в конструкторских, расчетных и технологических подразделениях. К концу 2015 года по системе «5С» будут обустроены 2337 рабочих мест.
Так как ОКБМ одна из 10 пилотных площадок проекта «ПСР-предприятие», с начала 2015 года здесь запущены проекты по всем ключевым направлениям. В первом полугодии реализован 21 ПСР-проект, охвачен весь жизненный цикл продукции: от оформления договоров, производства до поставки оборудования на объекты. Например, личный проект генерального конструктора ОКБМ Дмитрия Зверева по увеличению производства насосов системы охлаждения НСО 250/15 (заборной водой) и 250/30 (пресной водой). Коллективу удалось организовать сборку, испытание и изготовление комплектующих таким образом, что выпуск насосов увеличился в пять раз, а время изготовления оборудования сократилось почти на 32 % — со 194 дней до 132.
Во втором полугодии запланировано достичь нужных показателей по 77 проектам ПСР. Задача одного из них — снижение количества проверок качества промывочной воды и водных рабочих сред стендов не менее чем на 30 % — с 2,5 тыс. анализов в год до 1,7 тыс. Бывает, что в лабораторию одновременно поступает много проб, это затягивает обработку образцов и нарушает производственный ритм. А некоторые анализы вообще были лишними — их сейчас исключили. Чтобы не срывать сроки испытаний и поставок оборудования, в день нужно делать семь анализов (с неравномерной нагрузкой лаборатория успевала только пять). Если проект увенчается успехом, производительность труда заметно вырастет.

«Петрозаводскмаш»

На одной из стен цеха сборочно-сварочного производства ПЗМ размещен информационный стенд. Трижды в неделю по утрам возле него собирается на мини-совещания рабочая группа проекта — начальники участков, ответственные по основным направлениям деятельности и исполнительный директор предприятия. Они анализируют выполнение плана, обсуждают возникшие проблемы и предлагают корректировки. Проект «Производственный анализ» на заводе открыли после того, как сотрудники отдела внедрения ПСР ознакомились с организацией производственного анализа у коллег по дивизиону — на «Атоммаше» и «ЗиО-Подольске».
Проект уже вошел в активную фазу. Удачно вписался в него другой ПСР-проект завода — «Стенд решения проблем». Пока на контроле у рабочей группы «Производственного анализа» три основных изделия «Петрозаводскмаша». Далее проект распространится на всю номенклатуру «Стенд решения проблем» – это понятный и правильный подход к решению возникающих на производстве вопросов, — считает мастер участка сборки и сварки № 3 Андрей Миронов. — Мы записываем корректирующие мероприятия, если есть решение. Если его нет, вопрос переносится на стенд начальника производства».