Первым становится не тот, кто придумал, а тот, кто реализовал — интервью с главой «ЦНИИТМАШа»

Виктор Орлов стал гендиректором «ЦНИИТМАШа» три года назад и сразу увеличил выручку. «СР» узнала, как оживить целый институт, для чего 3D-принтеру ультразвук и в каком амплуа институт планирует встретить 100-летие.

ДОСЬЕ

Виктор Орлов родился в 1980 году в Ленинграде. Окончил Санкт-Петербургский политехнический университет по специальности «материаловедение и технологии новых материалов». Поступил на работу в ЦНИИ КМ «Прометей» — сначала был инженером, потом ведущим инженером, заместителем начальника отдела, заместителем гендиректора по научной работе. В 2007 году защитил кандидатскую диссертацию, в 2011-м — докторскую. Лауреат премии Президента РФ в области науки и инноваций для молодых ученых. В 2016 году назначен гендиректором «ЦНИИТМАШа».

— За первый год на посту директора вы добились роста выручки предприятия. Это можно считать вашим основным достижением?

— В 2013 году выручка предприятия была 1,57 млрд рублей, в 2016-м — 693,56 млн. В 2017 году мы получили 1,15 млрд, в частности за счет повышения количества работ вне атомной отрасли. План на этот год — около 1,35 млрд. Но главным своим достижением я считаю то, что институт стал гораздо живее. Специалисты приходят ко мне с интересными идеями, не боятся предлагать свои идеи на совещаниях, научно-технических советах, встречах с советом молодых специалистов и ученых.

Сейчас анализируем, какая система мотивации персонала эффективнее в научной организации. Выясняется, что финансовая мотивация требуется не всегда. Чаще сотрудников, особенно молодых, привлекает возможность руководить большим комплексом работ и расширять научно-технический кругозор.

Мы, как и все, испытываем дефицит «золотых» кадров — ​квалифицированных специалистов 45–60 лет. На рынке много юристов, экономистов и управленцев, которые могут руководить чем угодно. Но единицы высококлассных профессионалов, опыт и энергия которых позволяет им находить общий язык и с технарями, и с руководителями подразделений и предприятий.

— Расскажите об исследованиях, которые ведет «ЦНИИТМАШ».

— Мы, в частности, занимаемся проектами для Арктики. Недавно закончили испытания криогенных спецсталей. Производители сжиженного газа могут эксплуатировать их при температуре до –196 °C. Это целый спектр продукции металлургического комплекса — ​листовой прокат, поковки, трубы, а также технологии их сварки. Таких материалов в России не производили 25 лет.

Работаем над роботом-манипулятором для подводной сварки в агрессивной среде, он понадобится при ремонте стальной облицовки бассейнов выдержки ОЯТ. Разработали полностью автоматизированный дефектоскоп, таких в России раньше не было.

Развиваем аддитивные технологии. Сейчас у нас в производстве четыре промышленных 3D-принтера для металлических изделий. Они в пять раз быстрее, точнее и стабильнее, чем первый, представленный нами в 2016 году. Двухлазерная система увеличивает производительность, в принтер можно загружать разные металлические порошки, чтобы изготавливать композитные изделия, обладающие конструктивной надежностью и специальными механическими или физическими свойствами, например антикоррозионными.

В «ЦНИИТМАШе» единственная в России площадка по производству 3D-принтеров для металлических изделий, работающая более четырех лет. Надеюсь, наш опыт будет использован отраслью при создании новых производств. Это хороший кейс по выводу головного образца в серию.

— Кто ваши заказчики и сколько стоят принтеры нового поколения?

— Мы не называем заказчиков, это коммерческая тайна. Машина стоит 45–130 млн рублей, в зависимости от размера рабочей зоны и комплектации. Это на 20–30 % дешевле зарубежных аналогов.

— Как будут эволюционировать 3D-принтеры?

— Следующий шаг — одновременно с лазером использовать ультразвуковую обработку, чтобы дополнительно воздействовать на структуру, делать материалы с управляемой анизотропией.

Если же говорить о будущем аддитивных технологий в целом — то, в каких направлениях пойдет развитие, судить можно будет лет через пять. Сейчас «аддитивкой» интересуются практически все. Но, например, реактор на 3D-принтере не напечатать — только элементы трубопроводов и арматуры.

— Почему?

— Дорого.

— Может быть, подешевеет со временем?

— Подешевеют сами принтеры. Но все равно придется работать с порошком, если мы говорим о селективном лазерном плавлении или спекании, а он вряд ли станет дешевле. От первого передела в изготовлении порошка мы никуда не денемся. Поэтому себестоимость изготовления металлических изделий всегда будет высока. Кроме того, в металлургии и машиностроении используется универсальное оборудование: в одной печи можно плавить металл для судостроения, медицины, атомной энергетики и оборонки. А в «аддитивке» оборудование должно быть адаптировано под конкретное изделие.

— Какими еще проектами занимаетесь?

— Недавно запустили проект по цифровизации металлургических и машиностроительных технологий. Через три года выпустим софт, который сможет выбирать оптимальные технологические маршруты, определять режимы на каждом переделе. Это сократит срок производства и количество брака — и, главное, себестоимость продукции. Сейчас, например, на первом металлургическом переделе легирующие элементы добавляются с запасом, чтобы гарантированно получить комплекс определенных свойств. Задача программы — просчитать всевозможные напуски и минимизировать их, сохранив качество продукции. По нашим предварительным оценкам, расход легирующих элементов можно сократить на 3–4 %, и это хорошая экономия.

При помощи нашего ИТ-продукта можно будет создавать цифровые двойники для проведения НИОКР. Лабораторные исследования и постановка на производство занимают 1,5–2,5 года. С нашим решением это займет четыре — восемь месяцев.

— В этом году «ЦНИИТМАШ» отмечает 90-летие. Можете предположить, с какими достижениями институт встретит вековой юбилей?

— К 100-летию наш институт должен стать крупным диверсифицированным научным центром России, который будет занят в атомной энергетике, оборонно-промышленном комплексе, спецметаллургии, общестроительных работах, арктическом направлении. Мы стремимся к тому, чтобы на каждый сегмент приходилось около 20 % заказов. Сейчас чуть больше половины мы выполняем для атомной отрасли, но постоянно ищем возможности, которые принесут предприятию финансовые или репутационные плюсы. Как говорил Жорес Алферов, в начале ХХ века первым был тот, кто придумал хорошую идею, сегодня первым становится тот, кто понял, как ее реализовать. Подхватил то, что витает в воздухе, и сделал первым.